Xem Nhiều 1/2023 #️ Cấu Tạo Tính Toán Thiết Kế Vít Tải # Top 3 Trend | 3mienmoloctrungvang.com

Xem Nhiều 1/2023 # Cấu Tạo Tính Toán Thiết Kế Vít Tải # Top 3 Trend

Cập nhật thông tin chi tiết về Cấu Tạo Tính Toán Thiết Kế Vít Tải mới nhất trên website 3mienmoloctrungvang.com. Hy vọng nội dung bài viết sẽ đáp ứng được nhu cầu của bạn, chúng tôi sẽ thường xuyên cập nhật mới nội dung để bạn nhận được thông tin nhanh chóng và chính xác nhất.

Cấu tạo tính toán thiết kế vít tải Vít tải là máy vận chuyển vật liệu rời chủ yếu theo phương nằm ngang. Ngoài ra vít tải có thể dùngđể vận chuyển lên cao với góc nghiêng có thể lên tới 90o,tuy nhiên góc nghiêng càng lớn hiệu suất vận chuyển càng thấp. Vít tải gồm có một trục vít xoắn ốc quay được trong lòng một máng hình nửa trụ. Trường hợp góc nghiêng lớn, vít tải quay trong ống trụ thay cho máng. Máng của vít tải gồm nhiều đoạn dài từ 2mđến 4 m, đuờng kính trong lớn hơn đường kính cánh vít khoảng vài mm,được ghép với nhau bằng bích và bulông. Trục vít làm bằng thép ống trên có cánh vít. Cánh vít làm từ thép tấm được hàn lên trục theo đường xoắn ốc tạo thành một đường xoắn vô tận. Trục vít và cánh quay được nhờ các ổ đỡ ở hai đầu máng. Nếu vít quá dài thì phải lắp những ổ trục trung gian, thường là ổ treo, cách nhau khoảng 3-4 m. Khi trục vít quay sẽ đẩy vật liệu chuyển động tịnh tiến trong máng nhờ cánh vít, tương tự như chuyển động của bulông và đai ốc. Vật liệu trượt dọc theo đáy máng và trượt theo cánh vít đang quay. Vít tải chỉ có thể đẩy vật liệu di chuyển khi vật liệu rời, khô. Nếu vật liệu ẩm, bám dính vào trục sẽ quay theo trục, nên không có chuyển động tương đối giữa trục và vật liệu, quá trình vận chuyển không xảy ra. Để có thể chuyển được các nguyên liệu dạng cục hoặc có tính dính bám, cần chọn loại cánh vít có dạng băng xoắn hoặc dạng bơi chèo, tuy nhiên năng suất vận chuyển bị giảm đáng kể. [Chỉ có thành viên mới có thể nhìn thấy links. Bạn hãy nhấn vào đây để đăng ký…] Hình I-1. Cấu tạo vít tải

Hình I-1. Cấu tạo vít tải

Chiều di chuyển của vật liệu phụ thuộc vào chiều xoắn của cánh vít và chiều quay của trục vít. Nếu đảo chiều quay củatrục vít sẽ làm đổi chiều chuyển động của vật liệu. Hai trục vít có chiều xoắn của cánh vít ngược nhau sẽ đẩy vật liệu theo hai hướng ngược nhau nếu quay cùng chiều. Vít tải thường được truyền động nhờ động cơ điện thông qua hộp giảm tốc. Số vòng quay của trục vít trong khoảng từ 50-250 vòng/phút. Chiều dài vận chuyển của vít tải thường không dài quá 15-20m. Năng suất vận chuyển của vít tải được tính theo công thức: Q =60π (D −d ) Snρ* ψC ,kg/h Trong đó: Q: năng suất vận chuyển, kg/h D: đường kính ngoài của cánh vít, m n: số vòng quay trục vít, v/phút ρ: khối lượng riêng xốpcủa vật liệu, kg/m3 ψ: hệ số nạp đầy. Đối với vật liệu dạng hạt chọn ψ=(0,3-0,45);đối với vật liệu đã nghiền nhỏ ψ=0,45-0,55 S: bước vít để vận chuyển hạt rời, thông thường S = (0,8-1)D C1: hệ số xét tới độ dốc của vít tải so với mặt phẳng ngang (bảng 1.1) Bảng 1.1: Hệ số C1 [Chỉ có thành viên mới có thể nhìn thấy links. Bạn hãy nhấn vào đây để đăng ký…] [Chỉ có thành viên mới có thể nhìn thấy links. Bạn hãy nhấn vào đây để đăng ký…] Hình I-2. Vít tải nghiêng vận chuyển sản phẩm dạng bột

Hình I-2. Vít tải nghiêng vận chuyển sản phẩm dạng bột

Những ưu điểm của vít tải: − Chúng chiếm chỗ rất ít,với cùng năng suất thì diện tích tiết diện ngang của vít tải nhỏ hơn rất nhiều so với tiết diện ngang của các máy vận chuyển khác. − Bộ phận công tác của vít nằm trong máng kín, nên có thể hạn chế được bụi khi làm việc với nguyên liệu sinh nhiều bụi. − Giá thành thấp hơn so với nhiều loại máy vận chuyển khác. Những nhược điểm của vít tải: − Chiều dài cũng như năng suất bị giới hạn, thông thường không dài quá 30 mvới năng suất tối đa khoảng 100 tấn/giờ − Chỉ vận chuyển được vật liệu rời, không vận chuyển được các vật liệu có tính dính bám lớn hoặc dạng sợi do bị bám vào trục. − Trong quá trình vận chuyển vật liệu bị đảo trộn mạnh và một phần bị nghiền nát ở khe hở giữa cánh vít và máng. Ngoài ra nếu quãng đường vận chuyển dài, vật liệu có thể bị phân lớp theo khối lượng riêng. − Năng lượng tiêu tốn trênđơn vị nguyên liệu vận chuyển lớn hơn so với các máy khác.

[right][size=1][url=http://thuviencokhi.com/@forum/showthread.php?p=165]Copyright © Diễn đàn thư viện tài liệu, video, kiến thức, tiêu chuẩn cơ khí – Posted by haihoang_boy[/url][/size][/right]

“Nợ cha một sự nghiệp – Nợ mẹ một nàng dâu“

[right][size=1]

[right][size=1] Hidden Content [/size][/right]

Tính Toán Thiết Băng Vít Tải Xi Măng Q = 80T/H

Giôùi thieäu Baêng vít laø moät loaïi maùy vaän chuyeån lieân tuïc khoâng coù boä phaän keùo. Boä phaän coâng taùc cuûa vít taûi laø vít caùnh xoaén chuyeån ñoäng quay trong moät voû kín tieát dieän troøn ôû döôùi. Khi vít chuyeån ñoäng, caùnh xoaén ñaåy vaät lieäu di chuyeån trong voû. Vaät lieäu vaän chuyeån khoâng baùm vaøo caùnh xoaén laø nhôø troïng löôïng cuûa noù vaø löïc ma sat giöõa vaät lieäu vaø voû maùng, do ñoù vaät lieäu chuyeån ñoäng trong maùng theo nguyeân lyù truyeàn ñoäng vít- ñai oác. Vít taûi coù theå coù moät hoaëc nhieàu caùnh xoaén. Chaát taûi cho vít taûi qua loã treân naép maùng, coøn dôõ taûi qua loã ôû phía döôùi cuûa oáng. Vít taûi thöôøng duøng ñeå vaän chuyeån vaät lieäu tôi, vuïn. Vít taûi coù caùc öu ñieåm laø: vaät lieäu vaän chuyeån trong maùng kín, coù theå nhaän vaø dôõ taûi ôû caùc traïm trung gian, khoâng toån thaát rôi vaõi vaät lieäu, an toaøn khi laøm vieäc vaø söû duïng, raát thuaän tieän cho vieäc v/c vaät lieäu noùng vaø ñoäc haïi. Beân caïnh ñoù vít taûi coù moät soá nhöôïc ñieåm laø: nghieàn naùt moät phaàn vaät lieäu v/c, choùng moøn caùnh xoaén vaø maùng khi v/c vaät lieäu cöùng vaø saéc caïnh, toån thaát naêng löôïng lôùn vaø khoâng ñöôïc duøng ñeå v/c vaät lieäu dính öôùt, aåm. Maëc duø coù nhöõng nhöôïc ñieåm nhö vaäy nhöng vít taûi ñöôïc duøng roäng raõi trong caùc nhaø maùy xi maêng, caùc nhaø maùy tuyeån khoaùng hoaëc trong caùc xí nghieäp hoùa chaát. Vít taûi coù theå ñaët ngang hoaëc nghieâng döôùi moät goùc nghieâng nhoû. Trong ñeà taøi naøy em xin trình baøy veà baêng vít ngang vaän chuyeån xi maêng vôùi naêng suaát Q=80T/h, chieàu daøi v/c L=24 m Tính toaùn thieát keá baêng vít 1. Thoâng soá cô baûn Naêng suaát : 80 T/ h. Chieàu daøi vaän chuyeån : 24 meùt. 2. Ñöôøng kính caàn thieát cuûa vít taûi Aùp duïng coâng thöùc (9.3), trang 152, taøi lieäu[1] (1) Trong ñoù : Q : Naêng suaát tính toaùn : Q = 80 T/ h. E : Tyû soá giöõa böôùc vít vaø ñöôøng kính vít; ta choïn E = 0,8 (xi maêng laø haøng maøi moøn) n :Toác ñoä quay quy ñònh cuûa truïc baêng vít. Choïn sô boä n theo baûng (9.2), trang 150, taøi lieäu [1] ; n = 35 voøng/ ph. : Khoái löôïng rieâng cuûa ximaêng Tra baûng 4.1 , trang 88, taøi lieäu [1] choïn – : Heä soá giaûm naêng suaát do ñoä nghieâng cuûa baêng; vì baêng naèm ngang neân choïn theo baûng 9.5, trang 151, taøi lieäu [1]. Vaäy (2) Theo tieâu chuaån veà ñöôøng kính vaø böôùc vít cuûa , tra baûng (9.1), trang 150, taøi lieäu [1] choïn: – Ñöôøng kính vít : D = 650 mm. – Böôùc vít : S = 500 mm. Kích thöôùc cuûa maùng : Chieàu roäng maùng : 700 mm. Chieàu saâu maùng : 750 mm. Chieàu daøy taám : 3. Kieåm tra toác ñoä quay cuûa vít taûi Toác ñoä quay lôùn nhaát cho pheùp cuûa vít taûi : Theo coâng thöùc (9.2), trang 152, taøi lieäu [1].ta coù : ( voøng/ phuùt). (3) Trong ñoù : A: heä soá phuï thuoäc vaät lieäu . Trabaûng (9.3) , trang 151, taøi lieäu [1] vôùi vaät lieäu ximaêng : A = 30. D : ñöôøng kính truïc vít D = 650 mm. (voøng/ phuùt ) Thoaû maõn ñieàu kieän laøm vieäc : 4 . Coâng suaát treân truïc vít ñeå baêng laøm vieäc Theo coâng thöùc ( 9.4), trang 152, taøi lieäu [1] (KW) (4) Trong ñoù : Q : Naêng suaát tính toaùn cuûa baêng Q = 80 T/ h. Ln : Chieài daøi vaän chuyeån theo phöông ngang cuûa baêng Ln= 24 meùt. ω: Heä soá caûn chuyeån ñoäng laên cuûa haøng. Tra baûng 9.3 , trang 151, taøi lieäu [1 ] H : Chieàu cao vaän chuyeån H = 0. k : Heä soá ñaëc tính chuyeån ñoäng cuûa vít k = 0,2 : Khoái löôïng treân 1 ñôn vò chieàu daøi phaàn quay cuûa baêng Vôùi ñöôøng kính baêng vít: D = 650 mm : Toác ñoä vaän chuyeån doïc truïc vít cuûa haøng: Theo coâng thöùc (9.5), trang 153, taøi lieäu [1] (5) Vôùi Böôùc vít : s = 0,5 m Toác ñoä quay cuûa vít: n =35 v/ph. 5. Tính choïn ñoäng cô ñieän: Coâng suaát ñoäng cô ñeå truyeàn ñoäng baêng Theo coâng thöùc (6.15), trang 119, taøi lieäu [1] (6) Trong ñoù: N0 : Coâng suaát treân truïc vít ñeå baêng vít laøm vieäc N0= 20,94 kw. K : Heä soá döï tröõ coâng suaát k = 1,25. : Hieäu suaát cuûa boä truyeàn . Theo baûng 5.1, trang 104, taøi lieäu [1] choïn Döïa vaøo coâng suaát ñoäng cô, tra baûng (III.19.2), trang 199, taøi lieäu[1] choïn ñoäng cô ñieän khoâng ñoàng boä 3 pha A02-81-6 coù caùc thoâng soá kyõ thuaät nhö sau: Coâng suaát ñònh möùc treân truïc: Nñc= 30 kw. Toác ñoä quay cuûa truïc: n = 980 v/ ph. Hieäu suaát : 91%. Khoái löôïng ñoäng cô ñieän : 330 kg. Thoâng soá kích thöôùc cuûa ñoäng cô ñieän: Kieåu ñoäng cô b 2C 2C2 d h t1 A02-81-6 18 406 311 60 250 65,5 L B1 B4 B5 H L8 l 850 491 369 260 551 190 140 6. Kieåm nghieäm ñoäng cô ñieän: Ngoaøi vieäc kieåm nghieäm ñoäng cô theo ñieàu kieän phaùt noùng ta coøn phaûi kieåm nghieäm ñoäng cô veà momen khôûi ñoäng vaø söï quaù taûi veà momen Theo coâng thöùc trang 114, taøi lieäu [4] Mñm.λ ≥ Mmaxs Trong ñoù: – λ: heä soá quaù taûi veà momen cuûa ñoäng cô: tra theo katalog; λ=1,96 Mmax : Moâmen lôùn nhaát trong bieåu ñoà phuï taûi . Mmax= Trong ñoù : Moâmen xoaén: Mx= 583,5 kG.m Tæ soá truyeàn cuûa hoäp giaûm toác: . Mñm: Moâmen ñònh möùc cuûa ñoäng cô. Theo coâng thöùc 22, trang 13, taøi lieäu [5] Trong ñoù : Coâng suaát ñònh möùc: Pñm= 30 kw. Soá voøng quay ñònh möùc cuûa ñoäng cô: nñm= 980 ( v/ph). Ñoái vôùi ñoäng cô khoâng ñoàng boä , heä soá lñmphaûi keå ñeán tröôøng hôïp ñieän aùp cuûa löôùi ñieän cung caáp giaûm ñi 15% so vôùi ñieän aùp ñònh möùc. Vaäy ñoäng cô AO2-81-6 ñöôïc choïn thoaû maõn ñieàu kieän quaù taûi veà momen. 7. Choïn hoäp giaûm toác: Döïa vaøo tæ soá truyeàn giöõa truïc ñoäng cô vaø truïc vít ta choïn hoäp giaûm toác. Theo coâng thöùc (6.17), trang 120 , taøi lieäu [1] : (7) Trong ñoù : Toác ñoä quay cuûa truïc ñoäng cô: n ñc = 980 voøng/ phuùt. Toác ñoä quay cuûa truïc vít: n = 35 voøng/ phuùt. Caên cöù vaøo tæ soá truyeàn vaø coâng suaát ñoäng cô Theo taøi lieäu [20], trang 36, choïn hoäp giaûm toác loaïi PM – 650 coù caùc thoâng soá kyõ thuaät nhö sau: – Tæ soá truyeàn : Toác ñoä quay cuûa truïc quay : 1000 v/ ph. Thoâng soá kích thöôùc : Kieåu HGT a as at g B1 B2 B3 A1 B PM- 650 650 250 400 35 430 452 342 183 470 B6 B7 C C1 H H0 H1 L L1 K 310 410 150 85 697 320 95 1278 830 495 d1 d2 d3 l1 l2 l3 l4 d3 t1 t2 60 110 130 290 108 265 165 110 32,5 127 8.Tính toaùn truïc vít : 8.1. Caùc taûi troïng taùc duïng leân truïc vít: 8.1.1. Moâmen xoaén treân truïc vít: Theo coâng thöùc (9.8), trang 154, taøi lieäu [1]: Moâ men xoaén treân truïc vít: ( KG.m) (8) Trong ñoù : No : Coâng suaát treân truïc vít ñeå baêng laøm vieäc N0 = 20,93 kw. n : Toác ñoä quay cuûa truïc vít: n = 35 voøng/ phuùt. (kG.m). 8.1.2. Löïc doïc truïc vít Theo coâng thöùc (9.9), trang 154, taøi lieäu [1]: Löïc doïc truïc vít: (KG) (9) Trong ñoù : Moâmen xoaén treân truïc vít: Mo= 583,5 kG.m. K : Heä soá tính ñeán baùn kính chòu taùc duïng cuûa löïc k = 0,7 D : Ñöôøng kính vít D = 0,65 m. a : Goùc naâng ren vít : Vôùi s : Böôùc vít s = 0,5 m. b : Goùc ma saùt giöõa haøng vaän chuyeån vôùi vít Vôùi fñ : Heä soá ma saùt ôû traïng thaùi ñoäng fñ= 0,8 fo. Fo : Heä soá ma saùt ôû traïng thaùi tónh fo = 0,6. 8.1.3. Taûi troïng ngang Taûi troïng ngang taùc duïng leân ñoaïn vít ñaët giöõa 2 goái truïc : Theo coâng thöùc (9.10), trang 154, taøi lieäu [1]: (KG) (10) Trong ñoù : L : Chieàu daøi baêng vít L = 24 m. Khoaûng caùch giöõa caùc goái ñôõ l =3 m Mo : Moâmen xoaén treân truïc vít Mo= 583,5 KG.m. K : Heä soá tính ñeán baùn kính chòu taùc duïng cuûa löïc k = 0,7 D : Ñöôøng kính vít D = 0,65 m. Taûi troïng doïc phaân boá ñeàu treân truïc vít : Taûi troïng ngang phaân boá ñeàu treân truïc vít : Moâmen xoaén phaân boá ñeàu treân truïc vít : 8.2. Sô ñoà caùc taûi troïng taùc duïng leân truïc vít: Truïc vít ñöôïc xem nhö laø moät daàm lieân tuïc coù caùc oå treo trung gian ñöôïc xem nhö caùc goái ñôõ . Daàm ñöôïc chia thaønh 8 ñoaïn. Vaäy truïc vít ñöôïc ñöa veà thaønh 1 daàm sieâu tónh baäc 8 , taùch rieâng töøng taûi troïng taùc duïng leân truïc vít ñeå xaùc ñònh bieåu ñoà noäi löïc taùc duïng leân truïc vít vaø xaùc ñònh moâmen lôùn nhaát taùc duïng leân truïc vít vaø xaùc ñònh ñöôøng kính truïc vít . Truïc vít duøng vaän chuyeån ximaêng neân truïc chuû yeáu chòu aûnh höôûng cuûa moâmen xoaén M0 vaø taûi troïng ngang Pn phaân boá ñeàu treân truïc vít, coøn taûi troïng doïc Pd phaân boá ñeàu treân truïc vít thì gaây uoán truïc neân khi tính söùc beàn truïc thì xeùt aûnh höôûng cuûa Pd. Sau khi tính ñöôïc kích thöôùc truïc vít thì kieåm tra truïc vít theo bieân daïng, ñoä voõng truï vít, theo ñieàu kieän beàn, hoaëc duøng chöông trình sap.2000 kieåm tra laïi xem coù thoaû maõn ñieàu kieän. 8.2.1. Sô ñoà taûi troïng phaân boá leân truïc vít do Mo gaây ra: = 583,5 KG.m m0= 24,3 KG M0 3m 24 m Moâmen xoaén Mx : M = 583,5 KG.m Mx Sô ñoà taûi troïng doïc phaân boá leân truïc vít do Pd gaây ra: pd 128,12 3 m 24 m = 128,12KG/ m Löïc doïc Nz: Nz Nz= 3074,8 KG 8.2.3. Sô ñoà taûi troïng ngang phaân boá leân truïc vít do Pn gaây ra : Pn= 106,87 KG/m Ñaây laø daïng baøi toaùn sieâu tænh baäc 8. Ta giaûi baèng caùch ñaët vaøo 8 goái ñôõ baèng caùc moâmen töông ñöông töø Moñeán M8. Sô ñoà töông ñöông: M0 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 pn Sau ñoù laäp 8 phöông trình 8 aån giaûi tìm ñöôïc M0, M1, M2, M3,M4,M5,M6,M7,M8. Aùp duïng coâng thöùc, taøi lieäu [6]: Phöông trình moâmen coù coâng thöùc toàng quaùt nhö sau: a.MI-1 + 2.(a+b) MI + b.MI+1= -6 (WI.ZI + WI+1.ZI+1). (11) Trong ñoù : MI : moâmen thöù I. Khoaûng caùch töø ñieåm ñaët moâmen thöù I-1 ñeán thöù I: a . Khoaûng caùch töø ñieåm ñaët moâmen thöù I+1 ñeán thöù I: b. Dieän tích nhòp thöù nhaát : WI. Khoaûng caùch töø troïng taâm dieän tích nhòp thöù I ñeán goái : ZI. Ñoái vôùi nhòp thöù nhaát : a= l=3 m. b= l =3 m WI.= Pn.l2/8. ZI = l/2 . Phöông trình moâmen cho nhòp thöù nhaát: l.M0+ 2.(l+l) M1+ l.M2= -6 ( 2. Û M0 + 2.M1 +M2 = – Töông töï cho nhòp 2,3, 4, 5, 6,7, 8 ta laäp ñöôïc caùc phöông trình moâmen sau: M1 + 2.M2 +M3 = – M2 + 2.M3 +M4 = – M3 + 2.M4 +M5 = – M4 + 2.M5 +M6 = – M5 + 2.M6 +M7 = – M6 + 2.M7 +M8 = -. Giaûi baèng phöông phaùp theá ta ñöôïc : M0 = 0. M1 = 304,846 KG.m M2 = 223,361 KG.m M3 = 244,454 KG.m M4 = 241,566 KG.m M5 = 244,454 KG.m M6 = 223,361 KG.m M7 = 304,846 KG.m M8 = 0. Bieåu ñoà noäi löïc do taûi troïng phaân boá ngang Pn gaây ra: 3 m 24 m Pn= 106,87 KG Löõc Qy: Moâ men uoán Mu: 304,485 304,846 223,4 244,45 241,6 244,45 223,4 Mu 8.3 . Tính toaùn vaø choïn ñöôøng kính truïc vít theo ñieàu kieän beàn: – Choïn vaät lieäu cheá taïo truïc vít : Theùp C45 coù sb= 600 N/mm2 Choïn tyû soá giöõa ñöôøng kính trong vaø ñöôøng kính ngoaøi laø : . Ñeå tính toaùn choïn ñöôøng kính truïc vít tröôùc tieân ta phaûi xaùc ñònh noäi löïc lôùn nhaát xuaát hieän ôû 1 vò trí treân truïc vít, sau ñoù ta kieåm tra cho toaøn truïc vít. Töø bieåu ñoà noäi löïc xaùc ñònh ôû muïc [2.8.2] ôû treân ta coù noäi löïc lôùn nhaát xuaát hieän ôû goái thöù 2 caùch ñaàu truïc vít 3 meùt coù giaù trò. Mx= 5103Nm Mu= 1216,5Nm. Nz= 22442,7N Do aûnh höôûng cuûa Nz ñeán söùc beàn truïc laø nhoû so vôùi aûnh höôûng cuûa Mx vaø Mz. Vì vaäy taïm thôøi ta boû qua aûnh höôûng cuûa Nz maø chæ tính aûnh höôûng cuûa Mx vaø Mz. Sau ñoù tính ñeán aûnh höôûng cuûa Nz. Theo coâng thöùc trang179, taøi lieäu [6]veà ñieàu kieän beàn cuûa truïc : (12) Trong ñoù : – [s] : ÖÙng suaát cho pheùp cuûa vaät lieäu: [s ]= 60 N/mm2 – : Moâmen töông ñöông lôùn nhaát Theo coâng thöùc (7.4), trang117, taøi lieäu [7]. (13) Trong coâng thöùc treân : :Moâmen xoaén taïi vò trí coù noäi löïc lôùn nhaát = 5103 Nm : Moâmen uoán taïi vò trí coù noäi löïc lôùn nhaát = 1216,5 Nm – Wu: Moâmen caûn uoán taïi vò trí coù noäi löïc lôùn nhaát. Trong coâng thöùc treân: D : Ñöôøng kính ngoaøi truïc vít Tæ soá giöõa ñöôøng kính trong vaø ngoaøi truïc vít : h = 0,8 . ¨ Choïn ñöôøng kính ngoaøi truïc vít: D = 120 mm. ¨ Ñöôøng kính trong truïc vít: d= 0,8.D = 96 mm. 8.4. Kieåm tra truïc vít coù xeùt ñeán söï aûnh höôûng cuûa Nz : Töø coâng thöùc: (14) Trong ñoù : – [s] : ÖÙng suaát cho pheùp cuûa vaät lieäu: [s ]= 50 N/mm3 – Mu: Moâmen uoán taïi vò trí coù noäi löïc lôùn nhaát Mu= 1216,5 Nm. – Mx: Moâmen xoaén taïi vò trí coù noäi löïc lôùn nhaát Mx= 5130 Nm – Nz: Löïc doïc truïc taïi vò trí coù noäi löïc lôùn nhaát Nz = 22422,7 N – Wu: Moâmen caûn uoán taïi vò trí coù noäi löïc lôùn nhaát – Wx: Moâmen caûn xoaén taïi vò trí coù noäi löïc lôùn nhaát Wx= 0,2D3(1-h4 ) = 2Wu= 204042,24 mm3 – F : Tieát dieän truïc vít F= Vaäy kích thöôùc truïc vít ñöôïc choïn thoaû maõn veà ñieàu kieän beàn. 8.5. Kieåm tra truïc vít theo heä soá an toaøn cho pheùp : Theo coâng thöùc (7.5), trang 120, taøi lieäu [7]. Heä soá an toaøn ñöôïc tính theo coâng thöùc sau: (15) Trong ñoù : Heä soá an toaøn cho pheùp : [n] = ( 1,5 ¸ 2,5 ) Khi tính toaùn neáu n nhoû hôn heä soá an toaøn cho pheùp [n] thì phaûi taêng ñöôøng kính cuûa truïc hoaëc choïn laïi vaät lieäu cuûa truïc coù söùc beàn cao hôn so vôùi vaät lieäu ñaõ choïn. Neáu ngöôïc laïi n quaù lôùn so vôùi [n] thì giaûm bôùt ñöôøng kính truïc hoaëc choïn laïi vaät lieäu coù söùc beàn thaáp hôn ñeå ñaûm baûo yeâu caàu keát caáu nhoû goïn vaø tính kinh teá. Heä soá an toaøn chæ xeùt rieâng öùng suaát phaùp : ns (16) Heä soá an toaøn chæ xeùt rieâng öùng suaát tieáp : nt (17) Trong caùc coâng thöùc treân : · s-1: Giôùi haïn moûi uoán s-1″ ( 0,4 ¸ 0,5 ) sb Choïn s-1= 0,45sb= 0,45.600 = 270 N/mm2 · t-1: Giôùi haïn moûi xoaén t-1″ ( 0,2 ¸ 0,3 ) sb Choïn t-1= 0,25sb= 0,25.600 = 150 N/mm2 · sm,: Trò soá trung bình cuûa öùng suaát phaùp . · tm : Trò soá trung bình cuûa öùng suaát tieáp. · sa, : Bieân ñoä cuûa öùng suaát phaùp sinh ra trong tieát dieän cuûa truïc . · ta : Bieân ñoä cuûa öùng suaát tieáp sinh ra trong tieát dieän cuûa truïc . · W : Moâmen caûn uoán cuûa tieát dieän truïc. · Wo :Moâmen caûn xoaén cuûa tieát dieän truïc. · ks : Heä soá taäp trung öùng suaát thöïc teá khi uoán. · kt : Heä soá taäp trung öùng suaát thöïc teá khi xoaén . Tra baûng (7.6), trang 125, taøi lieäu [7]. choïn ks = 2,5 kt = 1,52. · es, et : Heä soá kích thöôùc . Tra baûng (7.4), trang 123, taøi lieäu [7]: es = 0,64. et = 0,53 Vaäy kích thöôùc truïc vít ñöôïc choïn thoaû maõn ñieàu kieän veà heä soá an toaøn. 9. Tính toaùn choïn khôùp noái : Khôùp noái ñeå noái coá ñònh caùc truïc, chæ khi naøo döøng maùy thaùo noái caùc truïc thì caùc truïc môùi rôøi nhau. Choïn khôùp noái caên cöù vaøo moâmen maø khôùp phaûi truyeàn vaø ñöôøng kính truïc maø khôùp caàn phaûi noái. Theo coâng thöùc (9.1), trang 221, taøi lieäu [7]. Mx= k1.k2.Mñm. (18) Trong ñoù : k1: Heä soá tính ñeán möùc ñoä quan troïng cuûa keát caáu. k2: Heä soá tính ñeán ñoä laøm vieäc cuûa khôùp noái . Mñm: Moâmen ñònh möùc cuûa khôùp 9.1. Choïn khôùp noái giöõa ñoäng cô vaø hoäp giaûm toác. k1: Heä soá tính ñeán möùc ñoä quan troïng cuûa keát caáu k1=1,2. k2: Heä soá tính ñeán ñoä laøm vieäc cuûa khôùp noái k1=1,3. Moâmen ñònh möùc : Trong coâng thöùc treân : N : Coâng suaát ñoäng cô N = 30 kw. Soá voøng cuûa truïc ñoäng cô n = 980 voøng/phuùt. Moâmen truyeàn qua khôùp : Þ Mx= k1.k2.Mñm= 1,2.1,3.29,85 = 46,566 KG.m = 465,66 N.m. Caên cöù vaøo moâmen truyeàn vaø ñöôøng kính truïc cuûa ñoäng cô vaøø hoäp giaûm toác ôû treân ta choïn khôùp noái truïc giöõa ñoäng cô vaø hoäp giaûm toác laø khôùp noái truïc voøng ñaøn hoài laø loaïi khôùp di ñoäng coù theå laép vaø laøm vieäc khi 2 truïc khoâng ñoàng truïc tuyeät ñoái, ngoaøi ra loaïi khôùp naøy giaûm ñöôïc chaán ñoäng vaø va ñaäp khi môû maùy. Vaät lieäu laøm noái truïc thöôøng laø theùp reøn 35. Caùc thoâng soá kích thöôùc cuûa khôùp noái truïc voøng ñaøn hoài: Moâmen xoaén d D d0 L c dc 700 60 190 36 112 2 ¸ 6 18 lc Ñöôøng kính ngoaøi Chieàu daøi toaøn boä nmax ( vg/ph ) Soá choát Z 42 35 36 3000 8 lv lc d c l dc do 9.2. Choïn khôùp noái giöõa hoäp giaûm toác vaø truïc vít . k1: Heä soá tính ñeán möùc ñoä quan troïng cuûa keát caáu k1=1,2. k2: Heä soá tính ñeán ñoä laøm vieäc cuûa khôùp noái k1=1,3. Moâmen ñònh möùc : Trong coâng thöùc treân : N : Coâng suaát ñoäng cô: N = 30 kw. Soá voøng cuûa truïc ñoäng cô: n = 980 v/ph. Tæ soá truyeàn cuûa hoäp giaûm toác: ¡ = 31,5 Moâmen truyeàn qua khôùp : Þ Mx= k1.k2.Mñm= 1,2.1,3.940,18 = 1466,68 KG.m Caên cöù vaøo moâmen truyeàn vaø ñöôøng kính truïc cuûa hoäp giaûm toác ôû treân ta choïn khôùp noái truïc giöõa hoäp giaûm toác vaø oå ñôõ ñaàu truïc vít laø khôùp noái truïc raêng M’ coù moâmen xoaén Mx= 19000 N.m Khôùp noái truïc raêng laø loaïi khôùp duøng ñeå noái caùc truïc bò nghieâng hoaëc bò leäch ñoái vôùi nhau moät khoaûng nhoû do cheá taïo, laép gheùp thieáu chính xaùc hoaëc do truïc bò bieán daïng ñaøn hoài. Noái truïc raêng ñöôïc söû duïng khaù roäng raûi ,nhaát laø trong ngaønh cheá taïo maùy. Vì so vôùi khôùp noái truïc voøng ñaøn hoài thì khôùp raêng coù khaû naêng truyeàn moâmen xoaén lôùn hôn so vôùi khôùp voøng ñaøn hoài coù cuøng kích thöôùc Khôùp noái truïc raêng caáu taïo goàm coù 2 oáng ngoaøi coù raêng ôû phía trong vaø 2 oáng trong coù raêng ôû phía ngoaøi loàng vaøo nhau. Moãi oáng trogn laép chaët vôùi moäi truïc vaø 2 oáng ngoaøi thì gheùp chaët vôùi nhau baèng buloâng, raêng cuûa noái truïc coù daïng thaân khai.Vaät lieäu cheá taïo oáng trong vaø oáng ngoaøi laø theùp ñuùc 40, raêng thì thì ñöôïc nhieät luyeän coù ñoä raén khoâng döôùi 40 HRC. Caùc thoâng soá kích thöôùc cuûa khôùp noái raêng M’ theo GOCT 5006 – 55: Moâmen xoaén ( N.m) d D b D1 L B 19000 120 350 35 230 285 50 Soá hieäu Soá raêng Z Khoái löôïng ( kg) nmax ( vg/ph ) Moâ ñun- m 7 56 110 2120 4 d b 1 D B L 10. Kieåm tra khôùp noái. 10.1. Kieåm tra khôùp voøng ñaøn hoái ( khôùp noái giöõa ñoäng cô- hoäp giaûm toác). Sau khi choïn kích thöôùc noái truïc theo trò soá moâmen xoaén vaø ñöôøng kính truïc caàn kieåm nghieäm theo öùng suaát daäp sinh ra giöõa choát vaø voøng cao su , öùng suaát uoán trong choát. 10.1.1. Kieåm tra theo öùng suaát daäp sinh ra giöõa choát vaø voøng ñaøn hoài. Theo coâng thöùc (9.22) , trang 234, taøi lieäu [7] Ñieàu kieän beàn veà öùng suaát daäp (18) Trong ñoù : Soá choát : Z= 8. Ñöôøng kính voøng trong cuûa choát D0 D0 ” D- d0 – (10 ¸ 20 ) mm. Ñöôøng kính laép choát boïc voøng ñaøn hoài : d0 = 36 mm. Ñöôøng kính bao ngoaøi cuûa khôùp : D = 220 mm D0 ” D- d0 – (10 ¸ 20 ) mm = 164 mm. Ñöôøng kính choát : dc =18 mm. Chieàu daøi toaøn boä voøng ñaøn hoài: lv= 36 mm. Heä soá taûi troïng ñoäng : K = 1,5 ¸ 2. Moâmen xoaén danh nghóa truyeàn qua khôùp: Mx= 465,66 N.m ÖÙng suaát daäp cho pheùp cuûa voøng cao su, coù theå laáy [s]d = (2 ¸ 3) N/mm2 . Vaäy khôùp noái thoaû maõn ñieàu kieän veà söùc beàn daäp cuûa voøng ñaøn hoài. 10.1.2. Kieåm tra theo öùng suaát uoán trong choát. Ñieàu kieän veà söùc beàn uoán cuûa choát. Theo coâng thöùc (9.23), trang 234, taøi lieäu [ 7]. (19) Trong ñoù : Soá choát : Z= 8. Ñöôøng kính voøng trong cuûa choát : D0= 164 mm Ñöôøng kính choát : dc =18 mm. Chieàu daøi choát: lc=42 mm. Heä soá taûi troïng ñoäng : K = 1,5 ¸ 2. Moâmen xoaén danh nghóa truyeàn qua khôùp: Mx= 465,66 N.m ÖÙng suaát uoán cho pheùp cuûa choát, coù theå laáy [s]u = (60 ¸ 80) N/ mm2. Vaäy khôùp noái thoaû maõn ñieàu kieän veà söùc beàn uoán cuûa choát. 10.2. Kieåm tra khôùp noái truïc raêng ( khôùp noái giöõa hoäp giaûm toác- oå ñôõ). Ñoái vôùi noái truïc raêng sau khi choïn kích thöôùc noái truïc theo trò soá moâmen xoaén vaø ñöôøng kính truïc caàn kieåm nghieäm theo ñieàu kieän sau: Mt= chúng tôi £ M baûng. (20) Trong ñoù : Heä soá taûi troïng ñoäng : K = 1,5 ¸ 2. Moâmen xoaén danh nghóa truyeàn qua khôùp: Mx= 940,18N.m. Trò soá moâmen lôùn nhaát maø khôùp coù theå truyeàn qua : M baûng.=19000 N.m Þ Mt= 2.940,18 = 1880,36 £ M baûng. Vaäy khôùp noái giöõa hoäp giaûm toác vaø oå ñôõ ñaàu truïc vít laø thoaû maõn ñieàu kieän 11. Tính toaùn choïn oå ñôõ : Tuyø theo ñieàu kieän laøm vieäc cuï theå ñeå ta choïn oå sau cho phuø hôïp vôùi caùc yeáu toá nhö : trò soá, phöông chieàu vaø ñaët tính thay ñoåi cuûa taûi troïng taùc duïng leân oå laø taûi troïng tónh, taûi troïng va ñaäp hay taûi troïng thay ñoåi , vaän toác vaø thôøi gian phuïc vuï cuûa oå ,caùc chæ tieâu veà kinh teá . Ñeå choïn oå ta tieán haønh theo trình töï sau : Tuyø ñieàu kieän söû duïng choïn loaïi oå . Xaùc ñònh heä soá khaû naêng laøm vieäc ñeå choïn kích thöôùc oå. 11.1.Tính toaùn choïn oå ñôõ ñaàu truïc vít ( khôùp noái – truïc vít ): Choïn oå ñuõa noùn ñôõ chaën ôû ñaàu truïc vít vaø khôùp noái vì loaïi oå naøy chòu ñoàng thôøi ñöôïc caùc löïc höôùng taâm vaø doïc truïc taùc duïng veà cuøng 1 phía .oå naøy coù theå thaùo ñöôïc ( thaùo rôøi voøng ngoaøi ). Thöôøng laép 2 oå ñaët ñoái nhau, nhôø vaäy maø coù theå coá ñònh truïc theo 2 chieàu .Nhöng oå ñuõa noùn ñôõ chaën khoâng cho pheùp voøng quay oå bò leäch, vì vaäy truïc phaûi ñuû cöùng vaø laép phaûi caån thaän. OÅ ñuõa noùn ñôû chaën ñöôïc duøng roäng raûi trong ngaønh cheá taïo maùy (sau oå bi ñôõ) Giaù thaønh khoâng ñaét hôn nhieàu so vôùi oå bi ñôõ, nhöng coù ñoä cöùng vöõng lôùn. Duøng oå naøy coù theå giaûm ñoä voõng vaø ñoä nghieâng cuûa truïc, vaø raát thuaän tieän khi thaùo laép . Heä soá khaû naêng laøm vieäc cuûa oå , theo coâng thöùc (8.1) , trang 158, taøi lieäu [7]. C = Q (n.h )0,3 < Cbaûng. (21) Trong ñoù: Soá voøng quay thöïc teá cuûa truïc vít n = voøng/phuùt. Thôøi gian phuïc vuï cuûa oå : h = 8000 h. Taûi troïng töông ñöông ( daN ) : Q = R . KV. chúng tôi (22) Trong coâng thöùc naøy : m : Heä soá chuyeån taûi troïng doïc truïc veà taûi troïng höôùng taâm. Tra baûng (8.2), trang 161, taøi lieäu [7] : m = 1,5. Kt : Heä soá taûi troïng ñoäng. Tra baûng (8.3), trang 162, taøi lieäu [7] : Kt = 1. Kn : Heä soá nhieät ñoä. Tra baûng (8.4), trang 163, taøi lieäu [7] : Kn=1. KV : Heä soá xeùt ñeán voøng naøo cuûa oå laø voøng quay. Tra baûng (8.5), trang 162, taøi lieäu [7 ] : KV=1. – R : Taûi troïng höôùng taâm ( toång phaûn löïc goái ñôõ ), daN. Taûi troïng taùc duïng leân truïc ôû ñaàu vít goàm phaûn löïc taïi ñaàu nhòp thöù nhaát cuûa vít, vaø do moâmen xoaén maø ñoäng cô truyeàn cho truïc Töø bieåu ñoà noäi löïc N z ta coù R = 395,06 kG. Vaäy Q = chúng tôi chúng tôi = 395,06.1.1.1 = 395,06kG. Þ C = 395,06 (28,66.8000)0,3= 203104,9 Döïa vaøo heä soá khaû naêng laøm vieäc cuûa oå choïn oå ñuõa coân ñôõ chaën. Theo GOCT 333- 59 ta choïn oå ñôõ coân coù kí hieäu 2007122 trang 122 taøi lieäu [8] coù Cbaûng= 290000 Caùc thoâng soá kích thöôùc cuûa oå: Kí hieäu oå D D B C T rmax 7222 120 200 38 32 40,5 ¸ 41,5 4,5 D1max d1min A b0 Heää soá C nmax ( vg/ph ) Khoái löôïng 188 122 9 15 360000 1600 4,5 T a1 C a r d1 do B b D1 D 11.2. Tính toaùn vaø choïn oå ñôõ trung gian vaø oå ñôõ cuoái truïc vít . Choïn oå bi loøng caàu hai daõy cho oå ñôõ trung gian vaø oå ñôõ cuoái truïc vít . Do ñaët tính cuûa oå naøy laø chòu taûi höôùùng taâm, nhöng coù theå ñoàng thôøi chòu taûi troïng höôùng taâm vaø taûi troïng chieàu truïc veà hai phía vaø oå naøy ñöôïc söõ duïng nhieàu cho truïc coù nhieàu goái ñôõ. Trong quaù trình xaùc ñònh bieåu ñoà noäi löïc ñeå xaùc ñònh kích thöôùc truïc vít. Ta nhaän thaáy raèng noäi löïc ôû nhòp ñaàu vaø nhòp cuoái cuûa truïc laø lôùn nhaát, do ñoù ta xaùc ñònh heä – Heä soá khaû naêng laøm vieäc cuûa oå , theo coâng thöùc 8.1 [7]. C = Q (n.h )0,3 < Cbaûng. Trong ñoù: Soá voøng quay thöïc teá cuûa truïc vít n = voøng/phuùt Thôøi gian phuïc vuï cuûa oå h = 8000 h. Taûi troïng töông ñöông ( daN ) : Q = ( KV.R +m.A ). chúng tôi (23) Trong coâng thöùc naøy : m : Heä soá chuyeån taûi troïng doïc truïc veà taûi troïng höôùng taâm. Tra baûng (8.2), trang 161, taøi lieäu [7] : m = 1,5. Kt : Heä soá taûi troïng ñoäng. Tra baûng (8.3), trang 162, taøi lieäu [7] : Kt = 1. – Kn : Heä soá nhieät ñoä. Tra baûng (8.4), trang 163, taøi lieäu [7] : Kn=1. – KV : Heä soá xeùt ñeán voøng naøo cuûa oå laø voøng quay. Tra baûng (8.5), trang 162, taøi lieäu [7 ] : KV=1. – A : Taûi troïng doïc truïc, daN. A : Cuõng chính laø löïc doïc Nz, taïi ñaàu nhòp thöù nhaát Töø bieåu ñoà noäi löïc Nz do Pd gaây ra: A = 3074,88 kG – R : Taûi troïng höôùng taâm ( toång phaûn löïc goái ñôõ ), daN. Taûi troïng taùc duïng leân truïc ôû ñaàu vít goàm phaûn löïc taïi ñaàu nhòp thöù nhaát cuûa vít, moâmen xoaén maø ñoäng cô truyeàn cho truïc vaø löïc doïc ( Nz ). Töø bieåu ñoà noäi löïc Nz do Pn gaây ra: R = 395,06 kG. Vaäy Q = ( KV.R +m.A ). chúng tôi = ( 395,06.1+ 1,5.3074,88 ). 1.1 = 5007,38kG. Þ C = 5007,38(28,66.12000)0,3= 229375,897 Döïa vaøo heä soá khaû naêng laøm vieäc cuûa ôû ta choïn oå bi ñôõ loàng caàu 2 daõy. Theo GOCT 5720- 51 ta choïn oå bi ñôõ loàng caàu 2 daõy coù kí hieäu 1522 coù Cbaûng=250000 Caùc thoâng soá kích thöôùc cuûa oå bi ñôõ loøng caàu 2 daõy: Kí hieäu oå d D B b0 d1 rmax 122 120 200 53 11 100 4,5 D1max d2min D2 L nmax ( vg/ph ) Ñöôøng kính bi Soá löôïng1 daõy 203 132 180 91 2000 32,54 18 d2 d1 d D1 D2 r Taøi lieäu tham khaûo: [1]. Tính toaùn maùy naâng chuyeån [2]. Maùy truïc- vaän chuyeån [3]. Maùy naâng chuyeån. [4]. Trang bò ñieän maùy xaây döïng [5]. Höôùng daãn thieát keá trang bò ñieän caàn truïc [6]. sức bền vật liệu [7]. thiết kế chi tiết máy. [8]. saùch tra cöùu oå laên ; nhaø xuaát baûn lao ñoäng

Thiết Kế Dây Chuyền May Bài 3 Tính Toán Công Nghệ

Published on

Liên hệ page để nhận link download sách và tài liệu: https://www.facebook.com/garmentspace https://www.facebook.com/garmentspace.blog My Blog: http://garmentspace.blogspot.com/ Từ khóa tìm kiếm tài liệu : Wash jeans garment washing and dyeing, tài liệu ngành may, purpose of washing, definition of garment washing, tài liệu cắt may, sơ mi nam nữ, thiết kế áo sơ mi nam, thiết kế quần âu, thiết kế veston nam nữ, thiết kế áo dài, chân váy đầm liền thân, zipper, dây kéo trong ngành may, tài liệu ngành may, khóa kéo răng cưa, triển khai sản xuất, jacket nam, phân loại khóa kéo, tin học ngành may, bài giảng Accumark, Gerber Accumarkt, cad/cam ngành may, tài liệu ngành may, bộ tài liệu kỹ thuật ngành may dạng đầy đủ, vật liệu may, tài liệu ngành may, tài liệu về sợi, nguyên liệu dệt, kiểu dệt vải dệt thoi, kiểu dệt vải dệt kim, chỉ may, vật liệu dựng, bộ tài liệu kỹ thuật ngành may dạng đầy đủ, tiêu chuẩn kỹ thuật áo sơ mi nam, tài liệu kỹ thuật ngành may, tài liệu ngành may, nguồn gốc vải denim, lịch sử ra đời và phát triển quần jean, Levi’s, Jeans, Levi Straus, Jacob Davis và Levis Strauss, CHẤT LIỆU DENIM, cắt may quần tây nam, quy trình may áo sơ mi căn bản, quần nam không ply, thiết kế áo sơ mi nam, thiết kế áo sơ mi nam theo tài liệu kỹ thuật, tài liệu cắt may,lịch sử ra đời và phát triển quần jean, vải denim, Levis strauss cha đẻ của quần jeans. Jeans skinny, street style áo sơ mi nam, tính vải may áo quần, sơ mi nam nữ, cắt may căn bản, thiết kế quần áo, tài liệu ngành may,máy 2 kim, máy may công nghiệp, two needle sewing machine, tài liệu ngành may, thiết bị ngành may, máy móc ngành may,Tiếng anh ngành may, english for gamrment technology, anh văn chuyên ngành may, may mặc thời trang, english, picture, Nhận biết và phân biệt các loại vải, cotton, chiffon, silk, woolCÁCH MAY – QUY CÁCH LẮP RÁP – QUY CÁCH ĐÁNH SỐTÀI LIỆU KỸ THUẬT NGÀNH MAY -TIÊU CHUẨN KỸ THUẬT – QUY CÁCH ĐÁNH SỐ – QUY CÁCH LẮP RÁP – QUY CÁCH MAY – QUY TRÌNH MAY – GẤP XẾP ĐÓNG GÓI

1. 1 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ I. NHỊP ĐIỆU SẢN XUẤT: (Nhịp dây chuyền, Thời gian trung bình, Cường độ lao động) * Là thời gian trung bình qui định cho 1 công nhân trong chuyền may. * Là khoảng thời gian giữa 2 lần lấy BTP (hoặc ra sản phẩm) liên tiếp Ý nghĩa: – Là chuẩn thời gian để so sánh với thời gian định mức tại từng công đoạn – Thời gian này được dùng làm cơ sở để cân đối chuyền may

2. 2 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ I. NHỊP ĐIỆU SẢN XUẤT: theo JUKI 1. Thời gian trung bình chuẩn (SPT) là thời gian trung bình theo qui trình tiêu chuẩn qui định cho mỗi công nhân trong chuyền may (có kể thời gian chết, tổng thời gian chuẩn có tính thời gian chết) Công thức xác định: SPT = Tổng thời gian chuẩn / Số công nhân (giây) SPT = Giờ làm việc 1 ngày / Năng suất chuyền (giây) SPT = Tổng thời gian chuẩn sử dụng máy / Số máy (giây) Tổng thời gian chuẩn = Tổng thời gian cơ bản x (1+ tỉ lệ thời gian chết)

3. 3 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ I. NHỊP ĐIỆU SẢN XUẤT: 1. Thời gian trung bình chuẩn (SPT) Thí dụ: * Cho: – Tổng thời gian chuẩn may 1 sản phẩm: 3000 giây – Số lượng công nhân để may sản phẩm: 50 CN – Số giờ làm việc trong ngày: 8 giờ * Tính : – SPT ? – Năng suất chuyền ? – Năng suất đầu người ?

4. 4 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ I. NHỊP ĐIỆU SẢN XUẤT: 1. Thời gian trung bình chuẩn (SPT) * Đáp án: SPT = Tổng thời gian chuẩn / Số công nhân (giây) = 3000 / 50 = 60 giây Năng suất chuyền = Giờ làm việc 1 ngày / SPT (sp/ngày) = 8 x 3600 / 60 = 480 sp/ngày Năng suất đầu người = Năng suất chuyền / Số công nhân (sp/ngày/cn) = 480 / 50 = 9,6 sp/ngày/cn

5. 5 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ I. NHỊP ĐIỆU SẢN XUẤT: 2. Thời gian trung bình cơ bản (BPT) là thời gian trung bình thực qui định cho mỗi công nhân trong chuyền may (không kể thời gian chết) Công thức liên hệ: SPT = BPT x (1 + Tỉ lệ thời gian chết) (giây) BPT = SPT / (1 + Tỉ lệ thời gian chết) (giây) Tổng thời gian chuẩn = Tổng thời gian cơ bản (1 + Tỉ lệ thời gian chết) (giây) Tổng thời gian cơ bản = Tổng thời gian định mức may 1 sản phẩm (giây)

6. 6 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ II. NĂNG SUẤT: Là số lượng sản phẩm sản xuất trong một ngày. Đơn vị : sp/ngày 1. Năng suất xưởng may: (Hx ) Là số lượng sản phẩm do xưởng may sản xuất trong một ngày, còn gọi là sản lượng ngày. Hx = Sản lượng / Số ngày may (sp/ngày)

7. 7 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ II. NĂNG SUẤT: 2. Năng suất chuyền: (Hc ) Là số lượng sản phẩm do một chuyền may sản xuất trong một ngày. Đây là năng suất mục tiêu, năng suất tối đa trong ngày đó không phải là năng suất thực tế trên chuyền Hc = Năng suất xưởng may / Số chuyền (sp/ngày) Hc = Giờ làm việc 1 ngày x Số công nhân / Tổng thời gian chuẩn = Giờ làm việc 1 ngày / SPT (sp/ngày)

8. 8 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ II. NĂNG SUẤT: 2. Năng suất chuyền: (Hc ) Hc = Giờ làm việc 1 ngày x Số công nhân / Tổng thời gian chuẩn (sp/ngày) Năng suất này là năng suất mục tiêu của chuyền dùng để khuyến khích công nhân phấn đấu trong điều kiện cân bằng chuyền lý tưởng. Công thức xác định năng suất mục tiêu của chuyền trong quá trình cân bằng chuyền thực tế Hc = Giờ làm việc 1 ngày x Số công nhân x Hiệu quả cân đối chuyền/ Tổng thời gian chuẩn (sp/ngày) Hiệu quả cân đối chuyền: là tỉ số BPT/TG công việc tắc nghẽn x 100%, thường chọn 85 %

9. 9 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ II. NĂNG SUẤT: Là số lượng sản phẩm sản xuất trong một ngày. Đơn vị : sp/ngày 3. Năng suất 1 công nhân: (HCN) Là số lượng sản phẩm do 1 công nhân sản xuất trong một ngày, còn gọi là năng suất đầu người. HCN = Năng suất chuyền / Số công nhân (sp/ngày) HCN = Số giờ làm việc 1 ngày / Tổng thời gian (sp/ngày) 4. Năng suất bước công việc: (HBCV ) Là số lượng sản phẩm, bán thành phẩm làm được tại bước công việc (công đoạn) đó trong một ngày HBCV = Số giờ làm việc 1 ngày / Thời gian định mức BCV (sp/ngày)

10. 10 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ III. HỆ SỐ LAO ĐỘNG: Là tỉ lệ thời gian định mức và nhịp độ sản xuất. Là số công nhân cần thiết để thực hiện công đoạn đó * Hệ số lao động: XBCV = Thời gian định mức BCV / BPT XBCV = Thời gian định mức BCV chuẩn/ SPT Thời gian định mức BCV chuẩn là thời gian công đoạn có kể thời gian chết Hệ số lao động cũng dùng để cân bằng chuyền và phân công lao động * Số công nhân của 1 chuyền: Xc = Tổng hệ số lao động (công nhân) Xc = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn/ giờ làm việc 1 ngày (công nhân)

11. 11 BẢNG DANH MỤC SẢN PHẨM VÀ SỐ LƯỢNG CÔNG NHÂN THÍCH HỢP Số công nhân trong các quá trình Sản phẩm Tổng TG chuẩn (giây) Cắt May Hoàn tất Áo khoác nam 7900 – 9500 11 – 15 105 – 115 14 – 18 2,8 – 3,4 Quần âu nam 2000 – 2400 6 – 7 48 – 52 5 – 6 11,3-13,5 Váy 750 – 1500 2 – 3 15 – 17 1 – 2 18 – 36 Áo vest 3400 – 3900 2 15 – 17 1 – 2 6,9 – 7,9 Áo thể thao 700 – 900 4 – 5 30 – 33 3 – 4 30 – 38,6 Quần thể thao 500 – 650 3 – 4 22 – 24 2 – 4 41,5 – 49 Quần Jean 1000 – 1150 2 29 – 32 2 – 3 23,5 – 27 Sơ mi nam 950 – 1100 8 – 10 75 – 85 15 – 20 24,5- 28,4 Năng suất đầu người

12. 12 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ IV. HAI DẠNG BÀI TOÁN TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ: 1. Thiết kế mới: Cho: – Sản lượng – Thời gian may – Qui trình may sản phẩm cụ thể Tính: – Năng suất chuyền (lý thuyết) – Số lượng công nhân (sơ bộ) – Số lượng thiết bị từng loại

13. 13 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ IV. HAI DẠNG BÀI TOÁN TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ: 1. Thiết kế mới: Thí dụ: *Cho: – Sản lượng: 8000 sp – Thời gian may: 10 ngày – Qui trình may sản phẩm cụ thể: Tổng thời gian chuẩn may áo sơ mi tay ngắn: 1400 giây *Tính:- Năng suất chuyền (lý tưởng): Hc = Sản lượng/ Số ngày may = 8000/10 = 800 sp/ngày – Số lượng công nhân (sơ bộ): Xc = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn/ giờ làm việc 1 ngày (công nhân) = 800 x 1400 / 8 x 3600 = 38,8 ≈ 39 công nhân

14. 14 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ IV. HAI DẠNG BÀI TOÁN TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ: 1. Thiết kế mới: Thí dụ: *Tính: – Số lượng máy theo từng loại: Từ Bảng Qui trình may, tính được Tổng TG chuẩn 1k = 800 giây Tổng TG chuẩn vắt sổ 5 chỉ = 300 giây Tổng TG chuẩn thùa khuy = 40 giây Tổng TG chuẩn đính nút = 45 giây Tổng TG chuẩn ủi = 100 giây X1kim = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn 1 kim / giờ làm việc 1 ngày (công nhân) = 800 x 800 / 8 x 3600 = 22,2 máy ≈ 22 máy

15. 15 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ IV. HAI DẠNG BÀI TOÁN TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ: 1. Thiết kế mới: Thí dụ: *Tính: – Số lượng máy : X vắt sổ 5c = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn vs5c / giờ làm việc 1 ngày (máy) = 800 x 300 / 8 x 3600 = 8,3 máy ≈ 8 máy v. sổ 5 chỉ X thùa khuy= Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn thùa khuy / giờ làm việc 1 ngày (máy) = 800 x 40 / 8 x 3600 = 1,1 máy ≈ 1 máy thùa khuy X đính nút = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn đính nút / giờ làm việc 1 ngày (máy) = 800 x 45 / 8 x 3600 = 1, 2 máy ≈ 1 máy đính nút X bàn ủi = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn bàn ủi / giờ làm việc 1 ngày (máy) = 800 x 100 / 8 x 3600 = 2,7 bàn ủi ≈ 3 bàn ủi

16. 16 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ IV. HAI DẠNG BÀI TOÁN TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ: 2. Điều chỉnh lại chuyền: Cho: – Số nhân công có sẵn – Số thiết bị có sẵn – Qui trình may sản phẩm mới Tính: – Năng suất của từng nhóm thiết bị – Xác định năng suất chuyền (lý thuyết) – Số lượng công nhân mới, thiết bị từng loại

17. 17 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ IV. HAI DẠNG BÀI TOÁN TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ: 2. Điều chỉnh chuyền: Thí dụ: *Cho:- Qui trình may sản phẩm mới cụ thể: Tổng thời gian chuẩn may áo sơ mi kiểu nữ: 1600 giây . Từ Bảng Qui trình may, tính được Tổng TG chuẩn 1k = 900 giây Tổng TG chuẩn vắt sổ 5 chỉ = 350 giây Tổng TG chuẩn thùa khuy = 40 giây Tổng TG chuẩn đính nút = 40 giây Tổng TG chuẩn ủi = 150 giây – Số công nhân có sẵn: 39 người – Số thiết bị có sẵn: máy 1k = 22, máy vs 5c= 8, máy thùa khuy = 1, máy đính nút = 1, bàn ủi = 3

18. 18 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ IV. HAI DẠNG BÀI TOÁN TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ: 2. Điều chỉnh chuyền: Thí dụ: *Tính:- Năng suất theo từng nhóm máy H1kim = Giờ làm việc 1 ngày x số máy có sẵn / Tổng thời gian chuẩn máy 1 kim (sp/ngày) = 8 x 3600 x 22 / 900 = 704 sp/ngày H vat sổ 5c = Giờ làm việc 1 ngày x số máy có sẵn / Tổng thời gian chuẩn máy vắt sổ 5 chỉ (sp/ngày) = 8 x 3600 x 8 / 350 = 658 sp/ngày H thùa khuy = Giờ làm việc 1 ngày x số máy có sẵn / Tổng thời gian chuẩn máy thùa khuy (sp/ngày) = 8 x 3600 x 1 / 40 = 720 sp/ngày H đính nút = Giờ làm việc 1 ngày x số máy có sẵn / Tổng thời gian chuẩn máy đính nút (sp/ngày) = 8 x 3600 x 1 / 40 = 720 sp/ngày H bàn ủi = Giờ làm việc 1 ngày x số máy có sẵn / Tổng thời gian chuẩn bàn ủi (sp/ngày) = 8 x 3600 x 3 / 150 = 576 sp/ngày

19. 19 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ IV. HAI DẠNG BÀI TOÁN TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ: 2. Điều chỉnh chuyền: Thí dụ: *Tính:- Xác định năng suất của chuyền: Chọn năng suất của nhóm máy 1 kim làm năng suất của chuyền Hc = 704 sp/ngày – Từ Năng suất chuyền, tính lại số lượng công nhân mới, số lượng máy mới theo kiểu 1 Số lượng công nhân: Xc = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn/ giờ làm việc 1 ngày (công nhân) = 704 x 1600 / 8 x 3600 = 40,1 ≈ 40 công nhân

20. 20 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ IV. HAI DẠNG BÀI TOÁN TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ: 2. Điều chỉnh lại chuyền: Thí dụ: Số lượng máy : X 1 kim = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn 1 kim / giờ làm việc 1 ngày (máy) = 704 x 900 / 8 x 3600 = 22 máy ≈ 22 máy 1 kim X vắt sổ 5c = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn vs5c / giờ làm việc 1 ngày (máy) = 704 x 350 / 8 x 3600 = 8,5 máy ≈ 9 máy v. sổ 5 chỉ X thùa khuy= Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn thùa khuy / giờ làm việc 1 ngày (máy) = 704 x 40 / 8 x 3600 = 0,97 máy ≈ 1 máy thùa khuy X đính nút = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn đính nút / giờ làm việc 1 ngày (máy) = 704 x 40 / 8 x 3600 = 0,97 máy ≈ 1 máy đính nút X bàn ủi = Năng suất chuyền x Tổng thời gian chuẩn bàn ủi / giờ làm việc 1 ngày (máy) = 704 x 150 / 8 x 3600 = 3,6 bàn ủi ≈ 4 bàn ủi

21. 21 THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN MAY BÀI 3. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ IV. HAI DẠNG BÀI TOÁN TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ: 2. Điều chỉnh lại chuyền: Thí dụ: Như vậy: Tổng số công nhân tăng lên 1 Số máy vắt sổ tăng 1 Số bàn ủi tăng 1 Như vậy phải bổ sung thêm máy, bàn ủi, công nhân

Các Công Thức Trong Thiết Kế Băng Tải Cao Su Nghiêng

Các công thức thiết kế băng tải cao su nghiêng

– Công thức tính chiều rộng của băng tải cao su nghiêng

K p: Giá trị góc dốc hàng rời trên dây băng

– Công thức tính tải trọng trên một đơn vị do khối lượng hàng

q = Q / 3,6.v

Trong đó: Q: năng suất dây băng tải

v: vận tốc dây băng tải

– Công thức tính tải trọng trên một đơn vị chiều dài do khối lượng dây băng tải cao su nghiêng:

qb = 1,1 . B . d

Trong đó : B: Chiều rộng dây băng .

– Công thức tính chiều dày dây băng :

với d m: Chiều dày một lớp màng cốt

d 1: Chiều dày lớp bọc cao su mặt làm việc của dây băng .

d k: Chiều dày lớp bọc cao su mặt không làm việc của dây băng.

i: Số lớp màng cốt .

– Công thức tính trọng tải của con lăn ở nhánh có tải:

– Công thức tính trọng tải của con lăn ở nhánh không tải:

– Công thức tính tải trọng trên một đơn vị chiều dài chuyển động của băng tải cao su nghiêng.

qbt = 2.qb + q1 + qk

– Công thức tính lực kéo của băng tải cao su nghiêng.

Wo = [ w.L .( q + qb ) +q.H ].m

– Công thức tính lực căng tĩnh lớn nhất của dây băng tải:

Trong đó: Wo: lực cản tổng cộng trên băng

K s :hệ số phụ thuộc vào góc ôm của băng

– Công thức tính lực căng của băng tải tăng dần theo các điểm.

Trong đó: S i+1 :lực căng băng tại điểm thứ i+1

S i : lực căng băng tại điểm thứ i

W i+(i+1) Băng được phân chia ra thành từng đoạn

– Công thức tính định lực căng của dây băng tải tại từng điểm riêng

– Công thức tính lực cản chuyển động trên nhánh không tải

W12 = w.L .( qb + qk ) +(qb+qk).H

Trong đó: q b: trọng lượng phân bố trên 1m chiều dài băng tải

q k: trọng lượng phần quay của các con lăn phân bố trên 1m chiều dài nhánh không tải

w: hệ số cản chuyển động của băng đối với con lăn trên nhánh không tải

– Công thức tính lực cản tại điểm vào tải để truyền cho hàng có tốc độ của bộ phận kéo. Wt = Q.v / 36

– Công thức tính đường kính tang truyền động theo áp lực dây băng lên tang

– Công thức tính hiệu suất của tang truyền động

K s : hệ số cản phụ thuộc vào góc ôm

– Công thức tính công suất trên trục truyền động của dây băng tải cao su nghiêng

– Công thức tính công suất động cơ truyền cho băng tải

N = k.No / η

Trong đó: K là hệ số ma sát giữa băng tải và tang.

Công thức tính tốc độ quay của tang truyền động:

Công thức tính tốc độ của dây băng tải:

– Công thức tính thời gian mở máy:

tkd = (GD2)qd.n / 375.Md

Trong đó : ( GD 2 ) qd : Mômen đà tương đương của hệ thống cơ cấu , quy đổi tới trục động cơ .

n : Số vòng quay của trục động cơ .

M d : Mômen dư của động cơ .

Công thức tính : (GD 2) qdq : Mômen đà tương đương của hệ thống của những khối quay .

Trong đó d: Hệ số tính tới ảnh hưởng của những khối lượng về bộ truyền .

GD 2 : Mômen đà tương đương của rôtô và khớp nối .

Công thức tính (GD 2) qdtt : Mômen đà tương đương của hệ thống của tổng khối luong chuyển động tịnh tiến .

(GD2)qdtt = 365.(G+Q).v / n2. η

Trong đó : G, Q, v lần lượt là : Khối lượng băng tải , khối lượng hàng , tốc độ dài .

n,η : Tốc độ quay của trục động cơ , hiệu suất cơ cấu .

– Công thức tính Momen phanh cần thiết trên trục truyền động của băng tải cao su nghiêng

MT =nt[q.H-CT(W0-qH)]D0/2

Trong đó: + n t:hiệu suất của tang truyền động

+ C T: hệ số giảm nhỏ có thể lực cản của băng

+ q: khối lượng hàng trên một đơn vị chiều dài

+ H: chiều cao nâng hàng

+ D 0: đường kính tang truyền động

+ W 0: lực kéo của băng tải

+ M T: Momen phanh trên trục phanh:

Công thức tính sức bền trục tang .

Trong đó : W o : Lực võng trên tang .

– Công thức tính then và ổ lăn

C = Q.(n.h)0,3

Trong đó : n : số vòng quay của ổ .

h : thời gian làm việc thực tế của ổ .

Bạn đang xem bài viết Cấu Tạo Tính Toán Thiết Kế Vít Tải trên website 3mienmoloctrungvang.com. Hy vọng những thông tin mà chúng tôi đã chia sẻ là hữu ích với bạn. Nếu nội dung hay, ý nghĩa bạn hãy chia sẻ với bạn bè của mình và luôn theo dõi, ủng hộ chúng tôi để cập nhật những thông tin mới nhất. Chúc bạn một ngày tốt lành!